Fallstudie: Verbesserung der Produktionsgenauigkeit bei Van de Vin mit RFID-Technologie
In the timber construction industry, accuracy and real-time design access are essential. Van de Vin needed to replace manual, paper-based workflows with a smarter, digital process. RFID Direct developed an integrated RFID solution combining custom-built scan heads, dowel tags and seamless ERP connectivity, ensuring that every workstation automatically works with the latest drawings. The result: faster operations, full process traceability and substantial savings on paper and printing.
Herausforderung
Van de Vin, ein führender Hersteller von Holzfenster- und Türrahmen, stand vor einer Herausforderung in seinem Produktionsprozess. Projektzeichnungen im großen A0-Format mussten manuell verwaltet und in der gesamten Fabrik verteilt werden. Wenn sich während der Fertigung das Design änderte, mussten alle alten Zeichnungen zurückgerufen und innerhalb der Produktionslinie durch neue ersetzt werden – ein zeitaufwändiger Prozess, der fehleranfällig war. Es bestand das Risiko, dass Mitarbeitende mit veralteten Informationen arbeiteten, was zu kostspieligen Fehlern führen konnte. Das Unternehmen wollte diesen Prozess digitalisieren und optimieren.
Van de Vin benötigte ein zuverlässiges, digitalisiertes System, das sicherstellt, dass jede Produktionsstation stets Zugriff auf die aktuellsten Konstruktionsinformationen hat.
Lösung
RFID Direct entwickelte und implementierte eine einzigartige RFID-Lösung, die die manuelle Papierbearbeitung durch eine automatisierte digitale Steuerung ersetzt und Daten mit dem Matrix-ERP-System austauscht. Zu Beginn der Produktion wird ein speziell entwickelter UHF-RFID-Dübel-Tag in jeden Holzrahmen eingebettet. Obwohl jeder Rahmen aus mehreren Holzbalken besteht, wird der RFID-Tag immer im gleichen Balken platziert, in der Regel in der unteren rechten Ecke. Diese Standardisierung gewährleistet konsistentes Scannen und eine präzise Datenerfassung im gesamten Prozess.
Ein von RFID Direct entwickelter, kundenspezifischer Scan-Kopf spielt eine zentrale Rolle im System. Er kombiniert das Auslesen von Barcodes und das Programmieren von RFID-Tags in einem einzigen Scanvorgang. An den ersten beiden Arbeitsstationen der Produktionslinie liest diese Einheit sowohl den Barcode (der die Projektnummer enthält) als auch den eingebetteten RFID-Tag. Die eigens entwickelte Software, die auf dem Impinj R700 Reader läuft, initiiert anschließend einen Echtzeit-Datenaustausch mit dem Matrix-ERP-System von Van de Vin.
Das System bestätigt:
- Erfolgreicher Barcode-Scan
- RFID-Tag-Codierung
- Bestätigung des Datenaustauschs durch das ERP-System
Eine integrierte Signalleuchte (LED-Säule) bietet den Bedienern sofortige visuelle Rückmeldung:
- Grün = Barcode erfolgreich gelesen
- Gelb = RFID-Tag gelesen und gespeichert
- Rot = Daten erfolgreich an die Matrix-ERP-Software übertragen
In jedem weiteren Prozessschritt wird der RFID-Tag gelesen, und relevante Daten aus dem ERP-System werden auf Bildschirmen angezeigt – einschließlich der neuesten Version der Zeichnungen für diesen Produktionsschritt. Rückmeldungen zur Produktion in diesem Abschnitt können über die Touchscreens direkt an das ERP-System zurückgespielt werden.
Dies stellt sicher, dass die Bediener stets mit den richtigen Informationen arbeiten, wodurch gedruckte Zeichnungen überflüssig werden und das Fehlerrisiko sinkt.
Die Hardwarekonfiguration umfasst:
- Impinj R700 Reader
- Times-7 A5020 Antenne
- UHF-RFID-Dübel-Tag aus Holz
- Kundenspezifischer Scan-Kopf mit Barcode- und RFID-Lese-/Schreibfunktion
Ergebnis
- Ca. 30.000 € jährliche Einsparungen bei Papier und Druck
- Schnelle und zuverlässige Verarbeitung, weniger als drei Sekunden pro Teil
- 100 % Sicherheit, dass die Produktion nach der richtigen, aktuellsten Zeichnung erfolgt
- Verbesserte Rückverfolgbarkeit und Prozesstransparenz
- Skalierbar für zukünftige Erweiterungen wie Stillstandszeit-Erfassung und Komponentenprüfung
Nächste Schritte
Mit der fest etablierten RFID-Infrastruktur bereiten sich Van de Vin und RFID Direct nun auf die nächste Optimierungsphase vor. Das System wird bald erweitert, um Stillstandszeiten zu messen und Produktionsschlangen in Echtzeit zu überwachen. Dadurch kann das Unternehmen das Verhältnis zwischen Bearbeitungszeit und Ausfallzeit in der Produktion analysieren und verbessern.
Langfristig soll der RFID-Holzdübel-Tag als lebenslanges Produktpass dienen, um Nachverfolgbarkeit nach dem Verkauf zu ermöglichen, den zirkulären Bau zu unterstützen sowie intelligentere Wartungs- und Wiederverwendungsprozesse in der Bauindustrie zu erleichtern.
Partner
RFID Direct ist ein spezialisierter Systemintegrator mit tiefem Know-how in der RFID-basierten Produktionsoptimierung. Ihr Ansatz konzentriert sich auf Prozessverbesserung, nicht nur auf Produktlieferung. Durch die Kombination von maßgeschneiderter Hardwareintegration mit proprietärer Middleware liefern sie robuste, zukunftssichere Lösungen.
Für dieses Projekt stellte Cisper die wesentlichen RFID-Hardwarekomponenten bereit. Als vertrauenswürdiger Distributionspartner von RFID Direct sorgte Cisper für eine rechtzeitige Lieferung hochwertiger Reader und Antennen – unterstützt durch fachkundigen technischen Support.
Verwendete Cisper-Produkte: